Обратный звонок

+7 (495) 722-70-10

germes@premiumroof.ru

Производство сэндвич панелей с наполнителем PIR(пенополиизоцианурат)/пир панелей, стеновых и кровельных.

Комплекс по производству сэндвич панелей оснащен оборудованием класса hi-end от ведущих европейских машиностроительных компаний. Оборудование "мокрой части" процесса изготовлено немецкой фирмой"Hennecke Polyurethane Technology" Секция профилирования и выходная секция-итальянской компанией "STAM".

Оборудование автоматического склада хранения химических компонентов поставлено и смонтировано немецкой фирмой. Завод сэндвич панелей обладает уникальным оборудованием и рядом конкурентных преимуществ. Производственная линия изготовления сэндвич панелей позволяет выпускать более 3500кв.м в смену со скоростью 10000кв.м в сутки.

Благодаря автоматическому контролю и управлению на всех стадиях производства достигается стабильно высокое качество продукции.

Этапы производства сэндвич панелей PIR.

1. Размотка и подача рулонной стали на линию

Наиболее популярной ограждающей поверхностью для сэндвич панелей является цинкованный металл(толщиной от 0,4мм-0,7мм), предварительно окрашенный полимерной краской в требуемый цвет. Металл поставляется в рулонах (5-10 тонн), которые с помощью мостового крана устанавливаются на гидровлические загрузочные тележки, а затем на разматыватели металла.


Для обеспечения непрерывности работы обе профилировочные линии(лицевая и обратная) имеют по два разматывателя с системой "клинчевания"(сращивания) листов, позволяющей по заданной программе как переходить на "катушку" другого цвета, так и переходить без присутствия оператора на новый рулон металла при завершении предыдущего. В итоге обеспечивается безостановочная работа линии 24 часа в сутки.

2.Профилирование верхней и нижней поверхности панели

После размотки металл попадает в секцию профилирования, которая состоит из двух отдельных профилировочных траверс-нижней(лицевой) и верхней(обратной). Главная задача этого участка производства-создание надежного замкового соединения и выполнение опционального оребрения поверхности панели.

В зависимости от типа панели(кровельная,стеновая) или от типа замка используют различные профилировочные траверсы. Для сохранения лицевой поверхности металло от царапин при профилировке применяются апликаторы защитной ПВХ-пленки.


3.Автоматический склад хранения химического сырья

Еще одной составляющей частью сэндвич панели как композитной конструкции является тепло и гидроизолирующий сердечник из пенополиуретана. Завод сэндвич панелей является химическим предприятием, поэтому эффективный прием и надлежащее хранение больших объемов химикатов-необходимое условие продуктивной работы. Эту эффективность обеспечивает автоматический склад хранения химического сырья, способный работать как с наливным транспортом, так и с химией в мелкой фасовке.

Вынесение хранилищ химии из цеха в изолированное помещение позволило обеспечить в них регламентируемые климатические условия +18С +25С, изолировать персонал от контакта с аминными катализаторами и гарантировать качество хранения химии, что особенно важно, для производства качественных сэндвич панелей.

4. Дозирование,смешивание и нанесение полиольной смеси

После завершения профилирования, листы подогреваются в камере предварительного нагрева до протекания реакции вспенивания.Компоненты из резервуаров хранения подаются через чиллер на дозирование. Машина дозирования с помощью насосов для каждого компонента обеспечивает подачу в камеру смешивания заданных пропорций реагентов.

Центром всей технологической линии является портал пенообразователя с двумя смесительными головками TwinHead. Точно составленная полиольная смесь подается через смесительную головку в распределительнуюгребенку и выливается на подогретую поверхность нижнего листа, где начинается реакция вспенивания. Гребенка перемещается по запрограмированной траектории с переменной скоростью. Линейная скорость перемещения заливочной головки с распределительной гребенкой-200м/мин, это позволяет обеспечить высокую скорость производства.

5. Прессовка и протяжка панели

Двухленточный пресс типа CONTIMAT осуществляет равномерную протяжку формирующейся непрерывной полосы панели, обеспечивает необходимые температургые условия для протекания и завершения реакции вспенивания. Высота зазора между пластинами может быть от 30 до 250мм(согласно заказанной толщины панели). Сменные компленты боковых утеплителей препятствуют вытеканию расширяющейсяпены через торцы замков.

Достаточная длинна преса(30 метров) позволяет производить панели на высокой скорости, но при достаточном времени"вызревания" панели внутри ламинатора. Стабильное поддержание температуры пластин на уровне +80С позволяет перерабатывать PIR-системы с изоционатным индексом 360-380("истинный PIR")


6. Резка панелей

Ленточная летучая пила с рельсовой системой способна синхронизировать свое движение со скоростью ламинатора и резать панели во время их движения по линии. Максимальная толщина разрезаемой панели 14м, точность резки до 2мм. Система вакумного отсоса транспортирует весь мусор, образующися при резке, в баки накопители, тем самым исключая возможность механического повреждения панелей, при складировании.


Дополнительная циркулярная пила обеспечивает заводской пропил обратной части кровельной панели для легкого монтажа нахлестом на стройплощадке.

7. Охлаждение панелей.

После резки конвейер транспортирует в зону охлаждения, где завершается реакция порообразования и панель окончательно затвердевает. время охлаждения колеблется от 30 минут до 1,5 часа(в зависимости от типа, толщины панели). Наличие буфера охлаждения-необходимое условие производства качественной продукции.


8.Упаковка панелей.

Охлажденные панели отправляются на укладку. Штабелер формирует пачку готовых панелей с оптимальным способом укладки. Станция загрузки палет позволяет помещать собранную пачку на поддоны стандарта EURO или FIN. Обмоточная машина производит обмотку панелей в стретч-пленку. Возможно дополнительные операции перетягивания пачки стриппинг-лентой и обмотки торцов пачки.

Благодаря комплексу установленного автоматического оборудования, который включает вакуумный стекер, станцию загрузки поддонов и обмоточную машину, весь процесс упаковки панелей контролирует один человек.


9. Заказ панелей.

Специалисты нашей компании помогут оперативно расчитать необходимое количество пир панелей и необходимых доборных элементов в кратчайшие сроки и с высоким профессионализмом. Весь процесс от выбора необходимых параметров панели до поставки на объект в любую точку страны мы берем на себя. Вам остается только прислать заявку на один из адресов: germes@premiumroof.ru или 7227010@mail.ru и ждать готового коммерческого предложения. Наши цены и сроки приятно Вас удивлят. Сроки расчета проектов от 1 часа до 24 часов. Мы работаем, Вы отдыхаете.